内串工艺的主要特点是内热和串接。“内热”是不用电阻料，电流沿焙烧电极的轴向通入电极，以电极本身作为发热体。“串接”是把电极沿其轴线头对头地串接起来。内串工艺从根本上克服了艾其逊炉的弊端，与艾其逊炉相比，显示出许多优越性。

　　1)内串炉升温速率高，送电周期短。由于它利用焙烧电极本身作发热体，电极内部电流及温度分布比较均匀，热应力很小，这就使得内串工艺比直流艾其逊工艺有高得多的升温速率而不致产生裂纹。内串炉工艺升温速率*快可达600℃/h，这就大大缩短了通电加热时间。

　　2)电耗很低。由于内串炉送电时间短，不用电阻料，这两者使得内串工艺热损小，电耗大幅度降低，仅为2500～3200kW．h/t。比直流艾其逊炉用电单耗每吨至少节省1000kW．h。对于年产5000t的中小炭素厂每年可节电500万kW．h，每年还可节省大量的用于作电阻料的冶金焦和石墨化焦，经济效益十分显著。

　　3)电极质量均匀而且稳定。在内串石墨化过程中，电极温度可达3000℃，电极边缘和中心间温度差别很小，所以质量分布都很均匀。

　　4)特别适合生产大规格产品。用内串炉生产Φ400mm以上的石墨化电极，一是使单炉产量提高；二是电极直径越大工艺技术指标越好;三是可降低热损。内串工艺*主要的热损是通过电极表面传给保温层的那一部分损耗，可称之为“保温热损”。保温热损是与电极的比侧表面(m2/t)成正比的，也就是说保温热损随电极比侧表面的缩小而减少。而电极直径越大比侧表面越小，因而热损越低。我国将在今年陆续取缔10t以下小容量高能耗的电弧炼钢炉，Φ350mm以下小规格石墨化电极的用量将会减少。大型高功率、超高功率电弧炼钢炉将会发展很快，大规格高功率、超高功率石墨电极将增大需求。而内串石墨化工艺恰恰能满足生产大规格高功率、超高功率石墨电极的需求。内串炉通电**电流密度在30～50A/cm2，而电炉炼钢使用电极的**电流密度也不大于此。所以采用内串石墨化工艺与装备是我国石墨电极厂的必然趋势。