※氮化表面硬度或深度不够 

.（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 

.（2）可能是氮化处理前的组织不适合 

.（3）可能是氮化温度过高或太低 

.（4）炉中之温度或流气不均匀 

.（5）氨气的流量不足 

.（6）渗氮的时间不够长 

.※氮化工件弯曲很厉害 

.（1）氮化前的弛力退火处理没有做好 

.（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 

.（3）氮化中被处理的工件放置方法不对 

.（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 

.※氮化工件发生龟裂剥离现象

.（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 

.（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 

.（3）工件设计有明显的锐角存在 

.（4）白层太厚时 

.※氮化工件的白层过厚 

.（1）渗氮处理的温度太低 

.（2）氨的分解率低于15%时，可能发生此现象 

.（3）在冷却过程不恰当 

.※氮化处理时之氨分解率不稳定

.（1）分解率测定器管路漏气 

.（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 

.（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 

.（4）触媒作用不当 

.※工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ 

.（1）镀铜法，镀上厚度20mm 以上的铜层 

.（2）涂敷涂敷剂后干燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉 

.（3）涂敷防碳涂敷剂后干燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主 

.（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 

.（5）利用套筒或套螺丝 

.※渗碳后工件硬度不足 

.（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 

.（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 

.（3）淬火温度不足 

.（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 

.※渗碳层剥离现象 

.（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 

.（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 

.（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 

.（4）反复渗碳亦可能产生渗碳层剥离的现象